こんにちは。

今回はお客さんからオーダーを頂き試作品を製作する案件がございまして、

この４年間であまり見せた事のない皆さんの知る「HATAノブが出来るまで」という感じでお見せしていこうと思います。

こんな感じで作っているのか～と思って頂ければ幸いです。

それでは早速、

■アヤメローレットストレートノブ

こちらが出来る（完成する）までの流れです。

①

A5056アルミの切り落とし材を用意するところから。 

最初から丁度いい長さの材料はありませんので、2mの材料から長さ20mm程度で切り落としています。

②

切り落としただけの材料は端面がどちらも凸凹ですので、

ますはどちらでもいいので片側の端面を平らに挽きます。

（切削で削る事を挽くと呼びます） 

平らにしなければこの後の加工で触れ（回した時にグワングワンと暴れる事）が凄まじいので危険です。 

またこの最初の作業こそが、真円で回転させる為の完成度に大きく影響します。 

③

 次に平らにした部分を突き当てにして治具で固定し、

芯が出ている事を確認した上でもう片方を同じように端面挽きし、

こちらは面取りも行います。

こちらが後(完成時)にノブの底面（シャフトが入る側）になります。

④

底面側に止まり穴(Φ6.00)をドリルではなく細い刃物を使って挽いて仕上げます。

NCではなく手動機で試作を製作するため、

ドリルでは0.01の精度を出すには難しい事もあり、挽くのが精度出しの基本となります。 

この穴が皆さんのポットシャフトが入る穴（Φ6.00）です。 

⑤ 

続けて側面や天面を仕上げる時に使う治具用の段付き穴(Φ10.50)を挽いて仕上げます。

これは治具用の穴でもありますが、取付時のナット逃しにもなります。

底面側はこれで完成です！！

 片側だけでも結構な手間をかけて慎重に製作しています。

～～～～

いよいよここからは正真正銘の外観製品として、

「見える部分の加工」に入りますので、神経を研ぎ澄まし集中して作業を行います。

⑥

まずは素材肌のままだった外径を、寸法出しの為に仕上げていきます。

素材肌も無くなり、綺麗なヒキメに。

そしてこの外径を整える精度によって、次のローレット加工にかなり大きな仕上がり差が出るので重要な工程です。 

（ガタガタの凸凹表面に綺麗なローレットは出来ません）

⑦

そしてアヤメローレット(滑り止め)加工で仕上げていきます。

今回はアヤメ(クロス目)です。

アヤメの場合にはローレットの線（クロス目）が両方ともに同じ深さで仕上がらなければいけません。

これが中々難しく、難しいがゆえに手を抜いてしまう方も多いです。

⑧ 

横穴明け。（タップ用の下穴）

⑨

 横穴の面取り。  

⑩

 M3タップ（ネジ切り）

通常はこの⑧⑨⑩はNC加工で同時に加工されるのですが、

手作業の試作では全て工程を分けて行っています。 

⑪ 

両端面の角面取り。 

ローレットを加工した時の両端に出る有害なバリを除去します。

⑫

そして私（中村）にしか出来ないとも言われている仕上げ加工であり、

「HATAといえば！」の切削スピン仕上げで完了です。

以上で切削加工の全行程が終了しました。 

⑬ 

アルマイト処理が完了しました。

今回もHATAの処理技術「無劣化アルマイト処理」で切削外観をそのままに処理しました。 

（色はブライトゴールド） 

⑭

最後はやはりこの加工「鏡面カット」ですね。

以上で無事に試作製作が完了です。

いかがでしょうか？

一つの作品を生み出す為には必ず大変な手間がかかります。

しかし、その手間を掛けただけの感動も達成感も味わえます。

皆さんもぜひどうでしょうか！？

(⌒▽⌒)

それでは、

読んでくださった方、ありがとうございました！

m(_ _)m